دامنه طراحی کارخانه
1- فعالیتهای درون واحد شامل دریافت, بازرسی, انبار, تولید, مونتاژ, کنترل کیفی, بسته بندی, حمل و نقل مواد, خدمات پرسنلی, خدمات جنبی تولید, انبار کالای ساخته شده, ارسال, قسمتهای اداری و تاسیسات
2- فعالیتهای فروش, بازاریابی, خرید, حسابداری, حمل و نقل خارج کارخانه و حمل و نقل داخل محوطه کارخانه
سطوح طراحی کارخانه
1- سطح کلان یا شمای کلی
2- سطح میانی
3- سطح جزئی
ارتباط طراحی کارخانه با دیگر بخش ها (مراکز تهیه اطلاعات)
1- بخش فروش
2- بخش خرید
3- بخش مهندسی محصول
4- بخش پرسنلی
5- بخش مالی
6- بخش مهندسی تولید
7- بخش مهندسی صنایع
8- بخش کنترل تولید
9- بخش مهندسی طراحی ساختمان
10- بخش بازرسی و کنترل تولید
11- بخش مدیر عامل
منابع اطلاعات کلیدی در طرحریزی
1- محصول (P ) : چه چیزی قرار است تولید شود؛
2- مقدار (Q ): چه مقدار از هر یک از اقلام باید تولید شود؛
3- روش تولید (R ): فرآیند و ترتیب عملیات تولید محصول چگونه است؛
4- خدمات پشتیبانی (S ): چه ماشین آلات و تجهیزاتی مورد نیاز است؛
5- زمان (T ): طی چه زمانی باید محصول تولید شود.
تاریخچه
با به وجود آمدن انقلاب صنعتی و تخصصی کار کارگران، مطالعه و بررسی طرح استقرار واحدهای تولیدی برای صاحبان آن اقتصادی نمود.
اولین دستاورد این مطالعه، مکانیزه کردن وسائل و دستگاهها بود.
سپس حمل و نقل مواد بین مراحل ساخت مورد توجه خاص قرار گرفت.
بدین ترتیب صاحبان صنعت، متخصصین را برگزیدند تا مسائل طرحریزی واحدهایشان را مطالعه نمایند.
طرحریزی عبارت است از برنامه ریزی، طراحی، بهبود و پیاده سازی سیستمهای تولیدی شامل طرح استقرار و سیستم حمل و نقل به نحوی که موثر ترین عملکرد برای واحد تولیدی یا خدماتی فراهم شود.
طرح استقرار در طرحریزی کارخانه
طرح استقرار, آرایش منسجم و هماهنگی از مواد، ماشین آلات و نیروی کار است به نحوی که حداکثر کارآیی از تلفیق آنها بدست آید.
به عبارت دیگر طراحی استقرار به معنی آن است که می خواهیم بدانیم ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، تجهیزات در ارتباط با تولید و امکانات خدمات پرسنلی را چه طور در کنار هم قرار دهیم تا کار آیی واحد تولیدی بالاتر رود.
اهمیت طراحی کارخانه
1- اولین شرط لازم برای داشتن یک تولید اقتصادی, دارابودن یک طرح مفید برای جریان مواد است.
2- شرط لازم برای داشتن یک طرح خوب جریان مواد, وجود ترتیب مناسب فیزیکی از همه ماشین آلات و تجهیزات است.
3- شیوه صحیح حمل و نقل فوق را کامل کرده و منجر به عملکرد کارآمد و موثرتر فرآیندهای مختلف مربوط به هم می شود.
4- عملکرد کارآمد و موثرتر هزینه تولید را حداقل می کند که در نتیجه حداکثر سود را بدنبال خواهد داشت.
اهداف طراحی کارخانه
1- کوتاه کردن زمان تولید و به حداقل رساندن حمل و نقل ها؛
2- به حداقل رساندن سرمایه گذاری روی ماشین آلات و تجهیزات؛
3- حداکثر استفاده از زمین, وسائل و نیروی انسانی؛
4- آسان سازی فرآیند تولید؛
5- فراهم نمودن محیطی امن و سالم همراه با آرامش برای کارکنان؛
6- حفظ انعطاف پذیری در ترتیب قرار گرفتن ماشین آلات و عملیات.
موارد کاربرد طراحی کارخانه
1- تغییر در طرح یا نوع محصول؛
2- تغییر در روش تولید؛
3- ایجاد کارخانه؛
4- کوچک (محدود) یا بزرگ (گسترده) کردن بخشها؛
5- تعویض وسائل قدیمی؛
6- از بین بردن مشکلات تولید (وجود ضایعات, بی نظمی, شرایط بد محیطی و ...)؛
7- اضافه کردن محصول یا محصولات جدید و ...
دامنه طراحی کارخانه
1- فعالیتهای درون واحد شامل دریافت, بازرسی, انبار, تولید, مونتاژ, کنترل کیفی, بسته بندی, حمل و نقل مواد, خدمات پرسنلی, خدمات جنبی تولید, انبار کالای ساخته شده, ارسال, قسمتهای اداری و تاسیسات
2- فعالیتهای فروش, بازاریابی, خرید, حسابداری, حمل و نقل خارج کارخانه و حمل و نقل داخل محوطه کارخانه
منبع:
انتظاری هروی، عبدالرسول، طرحریزی واحدهای صنعتی، انتشارات جهان جام جم،
تهیه کننده: دکتر سید سپهر قاضی نوری
مدل پیشنهادی جهت بکار گیری RFID در سیستم کانبان
همانگونه که قبلا" اشاره شده کانبان یک سیستم مبتنی برکارت جهت کنترل و مونیتورینگ سازمان تولید بین دو مرکز می باشد بعنوان مثال کارت های برداشت کنترل و نظارت را بین انبار محصول و مشتری و کارت های تولید کنترل و نظارت را بین بخش تولید و انبار محصول برعهده دارند(سیستم تولید یک مرحله ای) . در سیستم های تولیدی چند مرحله ای، کارت های کانبان تولید ارتباط لازم بین هر مرحله و مرحله بعد از آن را بکمک یک ایستگاه انبارش میانی برقرار می نمایند. در این سیسنم ها ظرف های حمل نقل که بر اساس الزامات اجرای کانبان استاندارد شده اند و برای هر ماده ظرف و ظرفیت مشخصی در نظر گرفته شده است بین دو ایستگاه تولیدی در حال گردش می باشند. حال با توجه به این جریان گردش می توان برچسب های مختلف را با توجه به نوع نیاز ، بکار گرفت بعنوان مثال با توجه به گردش داخلی ظرف های حمل نقل در داخل سازمان می توان از برچسب های نوع فعال (با هزینه بیشتر و کارایی بیشتر) و یا بین سازمان تولیدی و مشتری و از برچسب های نوع غیر فعال استفاده نمود.استفاده از برچسب های نوع فعال با وجود هزینه های اولیه بالاتر در خصوص خود آن ها دارای مزایای متعددی و تاثیر بکارگیری این تکنولوژی را در داخل سازمان تولیدی دو چندان می کند. برای نمونه می توان به اثرات مربوط به حوزه لجستیک این کاربرد که نشأت گرفته از امکان ارسال امواج و شناسایی آن با فواصل بالاتر بوده و موقعیت ظروف جابجایی اقلام را دقیقا" در داخل سازمان تولیدی تصویر می کند. همچنین ثبت اطلاعات مختلف و متنوع هنگام عبور ظروف در مسیر تولید و در ایستگاه های کاری و نهایتا" حذف آن پس از خواندن اطلاعات و درج در بانک های اطلاعاتی و آمادگی مجدد پیمایش مجدد این مسیر، نمونه دیگری از مزایای کاربرد این نوع برچسب می باشد. البته همانطور که اشاره شد
انواع کانبان
• کانبان تولید جهت
– اطلاع واحد تولید از درخواست تولید
– تولید در صورت وجود کارت
– کاهش فضای مورد نیاز جهت انبارش
– به حداقل رساندن اتلاف ها
• کانبان حمل و نقل جهت (برداشت)
– آگاه سازی تامین کننده از نیاز تولید کننده
– کاهش فضای انبارش جهت مواد اولیه
– آگاهی از زمان حمل توسط تامین کننده
– کمک به ایجاد جریان یکنواخت مواد
کانبان الکترونیکی
اجرای کانبان سازمان تولید را انعطاف پذیرتر، انبارش کالا در انبارها را کمتر و اندازه انباشته را به شدت کاهش می دهد. ولی اجرای دستی آن توام با مشکلاتی است که در پاره ای موارد از کارآیی کلی سیستم خواهد کاست. از جمله این مشکلات می توان به موارد ذیل اشاره نمود:
مدیریت موثر تولید یکی از چالش های پیش روی سازمان های تولیدی امروز در عرصه رقابت جهانی بوده و حرکت به سوی توسعه مدل های ابتکاری و خلاقانه و کسب مزیت نسبی به کمک این مدل ها، سرمایه گذاری گسترده ای را بصورت سالانه توسط این سازمان ها، به خود جذب می کند. در این میان کانبان بعنوان یکی از ابزارهای قدرتمند برنامه ریزی و مونیتورینگ تولید در نظام JIT در سالهای اخیر مورد توجه خاص سازمانهای تولیدی در ایران قرارگرفته و اجرای مدل های تکامل یافته آن به کمک تکنولوژی های نوین فناوری اطلاعات قطعا" در کاهش تاثیر فرصت های از دست رفته در این راه جهت این سازمان ها موثر خواهد بود .امروزه سیستم های متعددی جهت کنترل جریان تولید در دنیا طرح و بکار گرفته شده است که از جمله آنها سیستم تولید بموقع (Just In Time ) می باشد. فلسفه کلی این سیستم تولید به میزان درخواستی و در زمان تعیین شده بوده و مخترع اصلی آن تائیجی اهونو قائم مقام شرکت تویوتا می باشد. بنیاد این سیستم بصورت کلی بر موارد ذیل استوار است:
• محل تولید
• منابع انعطاف پذیر
• تولید با کیفیت بالا
• پیش گیری از خرابی ماشین آلات
• تامین کنندگان قابل اعتماد
• زمان راه اندازی پایین ماشین آلات
• و خلاصه نظم همه جانبه و نتایج حاصل از اجرای این سیستم در تویوتا عبارت بود از حذف اتلاف ها (Muda) با حذف کارهای فاقد ارزش افزوده شامل